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Economize Energia Eletrica e Aumente Resultados

A substituição de equipamentos elétricos apropriados reduz em 30% a conta de energia elétrica e aumenta os lucros com a eficiência.

Painel Elétrico

Painel Elétrico

Obter eficiência na produção, principalmente gastando menos energia nos processos, sempre foi uma preocupação nos países desenvolvidos. No Brasil, apesar de termos há muito tempo custos elevados com energia elétrica, a maioria das empresas, salvas algumas exceções, está somente dando atenção a este tema agora, com os preços de energia disparados. Isso pode ser conferido no gráfico a seguir, que mostra nossa posição de destaque que não é motivo de orgulho, mas de muita preocupação e com necessidade de ações.

grafico 1

Este “relaxamento” em relação à eficiência energética nos levou à condição mostrada na Gráfico 2.

grafico 2

Gastamos muito mais energia do que quase todos os países considerados para gerar cada dólar do PIB na indústria. Ainda fazemos isso pagando a energia elétrica mais cara entre os países pesquisados e isso é um atropelo na competitividade da nossa indústria. A China, que no Gráfico 2 aparece atrás, tem feito muitos investimentos, mas nós desde 2013 até hoje não contamos com investimentos substanciais, ou seja, nosso indicador ainda pode ter piorado.

Esta situação também pode ser vista de outra forma, quando analisamos que a idade média de nosso parque industrial, segundo a Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos (Abraman), em sua pesquisa nacional de 2013, é de 17 anos. Esta é a mesma idade média citada pela Associação Brasileira de Máquinas e Equipamentos (Abimaq), que também destaca que praticamente o dobro são de países desenvolvidos.

Em resumo, nossa indústria possui equipamentos mais antigos, que não possuem o mesmo nível de eficiência e automação, quando comparados aos países desenvolvidos. Temos a cultura do ajuste, da recuperação dos equipamentos, ao passo que, na Alemanha, por exemplo, o tempo médio de uso é de quatro anos. Assim, nosso estágio atrás da indústria mundial e nossos custos de energia elétrica exorbitantes colocam a indústria brasileira em um único caminho: aumentar a eficiência energética de seus processos.

Energia elétrica está presente em 100% das empresas, em qualquer segmento, com destaque às indústrias. Nestas também há um equipamento que se destaca por ser o maior consumidor de energia, o motor elétrico. A boa notícia é que, além de ser fácil identificar os maiores consumidores de energia elétrica da indústria, estes evoluíram fortemente ao longo dos anos e hoje podem proporcionar alta eficiência.

Substituição de motores

É a ação mais abrangente a se aplicar em uma planta industrial, contemplando o maior número de equipamentos e, assim, proporcionando uma maior redução de demanda, além de promover a atualização do parque fabril.

Quanto maior a idade dos motores, as horas de operação e o custo da energia, maiores serão os benefícios a serem obtidos. A avaliação é simples, basta levantar os dados dos motores e realizar a comparação, pois existem ferramentas disponíveis no mercado brasileiro. A Weg, por exemplo, disponibilizará, a partir de julho, um novo software bastante amigável na utilização e com fornecimentos de relatórios completos, permitindo aos clientes que façam suas próprias análises.

Redimensionamento de motores

Além da atualização do parque fabril, o redimensionamento traz o diferencial de promover uma redução de consumo de energia ainda mais acentuada. Um motor superdimensionado consome muito mais energia do que um motor com a potência correta porque trabalha em uma condição diferente daquela para a qual foi projetado, consumindo energia além do necessário. Se isso for somado ao fato de ser um motor com nível de eficiência inferior, o desperdício é muito acentuado – um motor deve trabalhar utilizando entre 75% e 100% de sua potência para ter a melhor eficiência. É comum nos casos em que se faz a adequação de potência obter-se economias de até 14% no consumo de energia. Motores superdimensionados também operam com um fator de potência muito baixo e ingressam no pelotão dos causadores de multa nas faturas de energia, exigindo investimento e adequação das instalações para correção do fator de potência.

As causas de motores com sobra de potência são as mais variadas. Vão desde a falta de registro da instalação de um motor de maior potência em uma situação de urgência, sem correção posterior e que se perpetua. Em projetos antigos, a ocorrência é comum pela falta de recursos de dimensionamento adequados à época e também pelo “coeficiente de segurança” exagerado – situação que se repete mesmo em projetos recentes. Modificações de processo e produto também são causas fortes, pois a condição original de projeto é alterada. Projetos antigos muitas vezes empregam motores de grande potência para conseguirem partir cargas de alta inércia, operando, após a partida, com grande sobra. Com os recursos atuais, estas situações são contornadas por métodos de partida mais eficientes, como soft starter e inversor de frequência, permitindo utilizar motores de menor potência.

Um sintoma do desvio são os motores operando “frios”, o que é um encanto para as equipes de manutenção, mas, na verdade, é um indicador de que há muita folga em sua operação, acarretando nas consequências anteriormente descritas.

Reduzir a potência de um motor muitas vezes não requer modificações na base ou acoplamento, pois um mesmo tamanho de carcaça abrange mais de uma potência. No entanto, é uma atividade que deve ser realizada com critérios, assegurando-se de que as condições mais críticas do processo serão avaliadas. Dependendo do tipo de equipamento que é acionado pelo motor, o acompanhamento de uma partida também pode ser necessário.

De qualquer forma, é uma grande oportunidade a ser explorada. Uma boa diretriz é investigar os motores que operam com uma corrente muito abaixo de sua corrente nominal.

Sistemas industriais

As soluções em sistemas são as ações que proporcionam as maiores reduções de consumo de energia e eficiência energética. São uma combinação de motores de alta eficiência com controle de rotação por inversores de frequência, o que acentua muito a economia de energia do conjunto, pois o motor passa a entregar somente o esforço necessário ao trabalho, sem desperdício.

Entretanto, esta dupla de motor e inversor tem de estar ligada ao processo, de modo que sua variação seja automática. A princípio, isso seria um complicador, mas há diversas soluções que podem ser trabalhadas, como as indicadas a seguir:

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Diagnósticos realizados na indústria, com base em mais de 50 mil casos, apontam que, em média, 71% dos motores de uma indústria podem ser otimizados, com uma economia média de 9%. Em 22% deles é possível aplicar a variação de velocidade, elevando a economia média nestes equipamentos para 30%.

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Resumindo, a força motriz é a essência das indústrias e assim consome a maior parcela da energia elétrica. As ações possíveis são conhecidas e de fácil aplicação e podem também trazer benefícios extras, além da economia em energia elétrica.

Fonte: http://www.osetoreletrico.com.br